Как делают сайлентблоки

Subaru Forester EJ203 › Бортжурнал › Полиуретановые сайлентблоки своими руками (заливка)

Subaru Forester 2005, двигатель бензиновый 2.0 л., 149 л. с., полный привод, механическая коробка передач — своими руками

Машины в продаже

Subaru Forester, 2007

Subaru Forester, 2006

Subaru Forester, 2007

Subaru Forester, 2007

Смотрите также

Комментарии 35

Ну как там уже определились что лить 80/70/60 ?

А ПОДСЛОЙ П-11 использовали?

Я не использовал. Но наверно надо. Для адгезии.

Не так то просто придти и купить, не охота заказывать, в Казани например есть оказывается завод www.kzmh.ru/forpolimery-u…novye-sku/sku-7l-7lm.html который производит эту херню, задолбался искать, то ли экономят на рекламе то ли секретное предприятие, вроде не военное

ФОРПОЛИМЕРЫ УРЕТАНОВЫЕ СКУ

СКУ-7Л
СКУ-7Л (-7ЛМ)
С Директором разговаривал, так не просто все. Время жизни малое, перевозится от 50 кг под азотной подушкой, дома не получиться изготовлять.

Я тоже находил их. Бочку купишь — продадут, меньше никак)

Время жизни сильно ограничено

Это да, даже с Силагермом надо быстро шевелиться))

Привет. Заказываю себе силагерм 6070. Расскажи как твои сайленты поживают на 6080?, не лопнули ли?не жестковато ли?

продал тачку)) жду от нового владельца результатов))

Добрый день! Ну как показали себя сайленты? Держат?

Держат то держат. Но снять и проверить никак возможность не могу найти…

Ришат привет общались как то с тобой в комментах на ютюбе недавно дружище 🙂 я все про 80тый полеуретан спрашивал у тебя 🙂 Вобщем я ж с 90го полиуретана залил два образца 🙂 тестю их кувалдой 🙂 Жесткие заразы афигеть 🙂

Да ладна?! уже поставил?

Не 🙂 не ставил пока чето жосткие они. Хадовка думаю погнется 🙂 жду силагерм 6070. Но эти получаются помоему оч жесткие. Я в самодельную форму тестовый образец лил.

Хотел поиграться с более мягким полиуретаном, машину продал)) и обзор не получился…

Привет. Подскажи силагерм 6080 это специально для саленблоков используется или нет?
Я немного в инете погуглил, так выдаёт только Силагерм 6070 или Лепта СХ108-70 + отвердитель и + грунтовка праймер нужна для акдезии к металлу.
Я не хочу иметь жёсткую подвеску
Что лучше посоветуете из какой марки лучше выбирать. Нужна прочность и мягкость, да и самое главное чтобы на морозе не стеклянели саленблоки.
Я слышал полеуретан на морозе как стекло становится это правда?

Здорова! Так сказать специально я утверждать не могу, так как сайленты фирмы типа Точка опоры и тп делают из СКУ-ПФЛ7. у 6080 твердость 80 по Шору, когда у резины 60-65. Они сразу идут двух компонентными, то есть второй компонент это и есть отвердитель. Адгезив я не применял, но надо бы. Поэтому я заказываю сейчас адгезив+ полиуретан помягче (Силагерм 6060 Е (2 кг) ТУ 2513-006-01296014-2015). Вот насчет температурных изменений я был убежден, что диапазон у них шире резины, но можно проверить. Кстати да! Это тема для нового видео на ютуб ))))

Сейчас гуглил выдаёт вроде для саленов силагерм 6070 или лепта сх108-70

Гугл он такой, надо все методом проб, американцы вообще используют Poly 75-80 от US composites или Windo-Weld 08609 от 3M. Тема у нас не развитая.

SPRINTER80 › Blog › Ответы на часто задеваемые вопросы по поводу полиуретановых сайлентблоков-втулок «Без Люфтов» . Карты на стол !

Всем Доброго Времени Суток !
ДЛЯ» ОСОБО ОДАРЕННЫХ» — ЭТО НЕ КОММЕРЧЕСКИЙ ПРОЕКТ. Я И МОЙ КОЛЛЕГА ДЕЛАЕМ САЛЕНБЛОКИ ДЛЯ СВОИХ( ЛИЧНЫХ) МАШИН — МЫ ПРОВОДИМ ТЕСТ-ДРАЙВ ПОЛИУРИТАНА ( В РЕЖИМЕ РЕАЛЬНОГО ВРЕМЕНИ ) ТАК КАК В СЕТИ ИНТЕРНЕТ НЕТ НИ ОДНОГО ОТЧЕТА С ТАКОЙ ОБЬЕКТИВНОЙ ОЦЕНКОЙ !

Последнее время уж очень часто стали появляться комментарии негативного характера, из за того что люди не желают вдаться в подробности и прочесть отчёты полностью ! А читают между строк, и это печально ! =((

Для тех кто внимательно читает и следит за нашими отчётами, данная тема думаю будет не интересна . Данный отчёт, если его конечно можно так назвать, создан ответить на часто задаваемые вопросы , сразу и в одном месте .

1. Зачем так часто делаются отчёты по износу полиуретана ?!

— Отчёты по износу сайлентов- втулок в подрамнике и т.д., делаются для отчётности, что бы показать наглядно … Да и что бы нам было видно, в правильном ли мы идём направлении .

2. По поводу ноу-хау ?!

— Что касаемо сальйлентов — втулок в подрамник, в самом первом отчёте было написано : что чертёж был найден на одном из форумов . И как тот же человек из форума, мы с Андреем их сами и сделали, но уже с качественным полиуретаном … В отчёте про это было написано — www.drive2.ru/l/8737953/ ( Просто надо внимательно читать отчёты, а не между строк) .

— А вот что касаемо сайлентов в рычаги, тут уже наша идея, точнее сказать мы объединил идеи : нескольких компаний … И в итоге получили вот эти сайленты — втулки для рычагов и не только для рычагов . Но об этом уже в одном из наших следующих отчётов.

3. По поводу цвета ?!

— Да, многие компании делают цветовое отличие, для понимания жесткости изделия. Но так же, очень много компаний не делают цветовые отличия.
К примеру :
Рowerflex — Их фирменный цвет синий и фиолетовый.
Точка опоры — . Их фирменный цвет жёлтый, и т.д.

— Так же это касается той фирмы где мы берем полиуретан( для своего тест -драйва), их фирменный цвет оранжевый . Но, в один из периодов у них не было их фирменного оранжевого цвета, вот по этому и была небольшая партия другого цвета . Но это ни как не влияет на заданные характеристики изделия . Все сертификаты и паспорт качества на полиуретан у нас есть. ( Просто надо внимательно читать отчёты, а не между строк).

4. Возможен ли износ полиуретановых сайлентблоков — втулок в подрамнике ?!

— Если полиуретан-материал не качественный, то износ — деформация будет . Он может даже попросту лопнуть, вот по этому мы используем качественный полиуретан . Об этом было подробно рассказано в одном из первых отчётов — www.drive2.ru/l/8737953/ ( Просто надо внимательно читать отчёты, а не между строк) .

5. Зажат ли подрамник и остались ли амортизационные свойства ?!

— Да по сути так оно и есть, подрамник за счёт наших сайлентов-втулок просто зажат. Но амортизационные свойства остались , за счёт подбора жесткости. Естественно меньше чем на штатных, но тем не менее она есть .

6. Спор дорого — не дорого ?!

Считаем не уместным . Мы прекрасно понимаем что они не дешёвые( материл мы специально выбирали для себя качественный — чтобы потом не было обвинений что тест драйв не обьективный), но снизить цену для себя не можем( мы же для себя их делаем), она в основном зависит от покупки-изготовления полиуретана . А перейти на другой полиуретан, не видим смысла, мы не готовы жертвовать для себя качеством .

7. Полиуретан обрабатывается на токарном станке и оставляет такие следы ?!

— В одном из последних отчётов было написало : Видоизменения — Чуток доработали сайленты-втулки для рычагов, теперь это их окончательная форма… Сайлентблоки-втулки для рычагов, после пробега в 1000 км. мы дорабатывали по месту, в ручную при помощи наждачной бумаги. Вот по этой причине они имеют такой внешний вид, в дальнейшем такого естественно не будет .

— И это говорит не плохом коэффициенте на истирание . В отчёте про это было написано — www.drive2.ru/l/9503952/ ( Просто надо внимательно читать отчёты, а не между строк).

8. Марка полиуретана ?!

— Скажем так, это не коммерческая тайна( если поднапрячься и потратить пол-годика, на изучение свойств и материалов это и вы сами поймете куда какой нужно ставить полеуритан ) . Мы простые гаражные кулибины, но с надеждой и целеустремлённостью к чему то большему .
— Но где то год назад, по этому вопросу уже создавался опрос . Выбор полиуретана — www.drive2.ru/c/2241287/

9. Нужно ли скручивание в сайлентах — втулках для рычагов из полиуретана ?!

— По этому поводу можно спорить до бесконечности . Как вы понимаете мы придерживаемся позиции : Скручивание не нужно. Другое дело, что для резинового сб отслоение втулки это верная смерть, а качественному полиуретану не почём, тот мрет от попадания песка между втулкой и телом . И тут уже напрямую всё зависит от технологии и качества полиуретана.

— Так же по этой теме наш коллега бочкавод создал замечательную тему в сообществ :

DRIVE2 Audi 80 Club — www.drive2.ru/communities/4035225266123974980/ , вот она : Нужно ли нам скручивание?;) — www.drive2.ru/c/2946049/ . Там и можно — нужно это обсудить , что бы раз и навсегда закрыть эту тему !

10. Для чего это всё нужно было делать, если это уже есть в продаже ?!

Опять таки, в одном из самых первых отчётов ( www.drive2.ru/l/8737953/ ) было про это рассказано, а именно :

Отслужив всего 6 месяцев ( 5т.км.) умерли задние сайлентблоки ( Meyle ) подрамника . Почему я ставлю Meyle, спросите вы ?! Да потому, что ( задние саленты подрамника ): на Audi 80 (В4) не купить других достойных фирм, а оригинал стоит 1шт.- 6000 руб .
Ещё есть вариант ставить, так называемые усиленные, те которые шли на более тяжёлые двигатели, но и там небольшое разнообразие в хороших фирмах . А оригинал стоит тоже заоблочно. Вот по этому и приходится ставить Meyle . =((

— Передние сайлентблоки ( Lemforder ) подрамника ещё живы, но я их как правило меняю сразу вместе с задними, что бы два раза не снимать подрамник . Да и Lemforder, на самом деле уже не тот. Как правило передних салентблоков тоже хватает не на долго всего на 8-10 т.км. А оригинал стоит тоже заоблочно .=((

Мои Коллеги выходят из этого положения несколько путями :

1. Очень популярный среди моих Коллег : это выточенные из алюминия сайлентблоки подрамника . Но это это не мой вариант !
Почему не мой?! Буду краток по этому поводу : Бочка это не спорт кар, Немцы не зря резину туда ставили !

2. Ещё один вариант : вставляют вместо штатных салентов втулки рессор от УАЗа Патриот или же от Волги из полиуретана, совместив их с серцевиной штатных салентов, или же вытачивают серцевину из металла у токарей. Вариант пусть и колхозный, но всё же вариант. Но зная как у нас любят на всём экономить, неизвестно на какой полиуретан можно наткнуться.

3. Третий вариант : это изготовление салентблоков подрамника на заказ из полиуретана . Но и тут не всё так просто.К примеру у нас в Питере есть конторы которые это могут сделать.Они, конечно дают на них гарантию — всё дела, но цена 1шт. — от 2000 до 2500 руб. А так как все фирмы молодые, то проверить сколько подобные саленты отходят на самом деле, пока по понятной причине не возможно .

Но все эти три варианта имеют место быть, просто каждый выбирает своё !

Вот по этой причине и было принято решение изготовить самим. Ну а дальше вы в курсе… В отчёте про это было написано — www.drive2.ru/l/8737953/ ( Просто надо внимательно читать отчёты, а не между строк).

И в итоге получили вот эти сайленты — втулки для рычагов и не только для рычагов . Но об этом уже в одном из наших следующих отчётов.

Вот на все часто задеваемые вопросы мы и ответили . Если ещё появятся на подобии, то мы с удовольствием на них ответим , и они будут добавлятся сюда…

Изготовление Полиуретановых сайлентблоков в бытовых условиях

Автор mongershtern , 29 июня, 2010 в Своими руками

Рекомендуемые сообщения

Последние посетители 0 пользователей онлайн

Ни одного зарегистрированного пользователя не просматривает данную страницу

Блоги

TRS-Motors

Блог TRS-motors

  • 4
    записи
  • 0
    комментариев
  • 148
    просмотров

Последние записи

Разбираем масляный насос Джип Гранд Чероки 3.6

Нельзя просто так взять и поменять масляный насос Джип Гранд Чероки, нужно обязательно разобраться как он работает. Задача для пытливого ума, вооружённого повреждённым «пациентом» и технической документацией, сдобренными школьным курсом физики. Итак, давайте залезем в дебри цифр. Всем техническим фанатам посвящается.

Давайте ещё раз взглянем на сам насос с лицевой стороны. В нашем случае эта сторона, обратная расположения шестерни и цепного привода. Слева направо расположены четыре элемента:

-канал подачи масла в двигатель (длинный отросток);
-клапан сброса избыточного давления;
-отверстие под маслозаборник;
-соленоид, отвечающий за смену давления в системе.

Полный размер

Первое, что бросается в глаза, не потеря глянца и преобладание жёлтого цвета, а плотные масляные отложения на корпусе соленоида. Корпусу всё равно, а тонкому сетчатому фильтру – нет. Если очень внимательно посмотреть на нижнюю часть сетки, видно как она заросла маслом.

Чтобы прочитать заводскую маркировку на торце соленоида, пришлось пройтись тряпкой, смоченной в очистителе. Маркировка внутренняя и полезна только заводу-изготовителю. Отдельно клапан не продаётся, только насос в сборе. Обидно.

1 — заборное;
2 — под вал насоса;
3 — нагнетающее;
4 — канал подачи масла в двигатель.

Вал масляного насоса отделён от алюминиевого корпуса разрезной бронзовой втулкой. Со временем изнашивается, может стать причиной вытья, гула и прочих посторонних звуков, но скорей выйдет из строя сам насос.

В углу прячется безотказный клапан сброса избыточного давление с отсечкой 1000 kPa. Подпружиненный шар – вот и вся запорная арматура. Шар перекрывает канал, пружина возвращает его на место, как только давление опускается до нормативных значений.

Сброс давления происходит в картер двигателя рядом с малозаборником.

Канал для сброса избыточного давления масла в картер. Настолько простая схема, что ломаться нечему.

Под крышкой спрятана гениальная в своей простоте идея работы масляного насоса. Основные действующие лица: семь лопастей, подпружиненный подвижный элемент и масляные камеры с каналами.

Для наглядности убираем пружины и смотрим на положение элементов в режиме высокого давления (соленоид закрыт).

Как-то не сильно наглядно, верно? Берём в руки кисточку и добавляем жизни красок. Итак, как только мы заводим двигатель, масло начинает свой путь по схеме маслозаборник – насос – масляный фильтр – маслоохладитель – основная магистраль блока цилиндров. Из основной магистрали масло попадает на первую коренную шейку, откуда возвращается в масляный насос, но уже на соленоид, от которого зависит давление в системе. Это зелёное пятно в правом верхнем углу.

Так как соленоид без питания (закрыт), масло течёт по верхнему каналу и попадает в малую камеру. Объёма камеры недостаточно, чтобы сопротивляться пружине, да и снизу объём масла приличный, поэтому подвижный элемент остаётся в верхнем положении. Смотрите внимательно на красную зону, которой обозначен рабочий диапазон лопастей. Большой объём масла, лопасти длинные, производительность насоса увеличивается и всё это сбрасывается в синюю зону – нагнетающий канал – откуда штатно расходится по двигателю.

Переходим к режиму низкого давления. Не забывайте в своём воображении дорисовывать пружину справа.

Как же всё-таки расходится масло по системе? В передней крышке есть отверстие, соединяющее крыльчатку с подающим каналом.

Взглянем на масляный насос Джип Гранд Чероки сверху. Внизу у нас коробка, вверху передняя крышка двигателя и система ГРМ. Большой канал слева – подающий, основной, через него снабжается маслом двигатель, маленький канал справа отвечает за обратное движение масла через соленоид.

Осталось совсем немного. Лопасти насоса подвижны, их длина изменяется за счёт подвижного элемента и двух упорных шайб.

Сто тысяч для лопастей не пробег. Износ есть, его можно увидеть если хорошо присмотреться, но на работу узла никак не влияет.

Из любопытных мелочей скользящие прокладки подвижного элемента, препятствующие перетеканию масла из камеры в камеру.

Инженеры постарались, узел получился простым и компактным, вот только продаётся в сборе и ремонту вне завода не подлежит, хотя внутри нет ничего сложного. Проверить его состояние можно самостоятельно, достаточно вывести значения с датчика давления на приборную панель.

минимально допустимое давление в системе 41 kPa;
600-1200 оборотов в минуту: 41 kPa на горячую, 960 kPa на холодную;
1200-3500 оборотов в минуту: 210 kPa на горячую, 960 kPa на холодную;
3500-6400 оборотов в минуту: 427 kPa на горячую, 960 kPa на холодную.
Сразу видно, что официальную документацию писали разные специалисты, потому как в разных местах цифры по давлению и допускам слегка разнятся. Инженеры в Штатах мыслят в psi и, видимо, ленятся полноценно округлять до привычных нам kPa.

Подведём итоги. Качество масла и периодичность замены напрямую влияют на работу соленоида. Отложения внутри соленоида приводят к его залипанию в закрытом положении (режиме высокого давления). Проектировщики не дураки, поэтому привязали разомкнутое состояние соленоида именно к нему. Даже если порвутся провода или заклинит сам соленоид, двигатель получит свою порцию смазки.

Поговорка «кашу маслом не испортишь» не совсем подходит: избыточное количество пагубно влияет на охладитель, движущиеся элементы получают дополнительную нагрузку, что приводит к увеличению расхода.

Основной объём тепла снимает именно масло, поэтому в случае перегрева масляный насос Джип Гранд Чероки не переключается на низкое давление, блок PCM вводит программные ограничения на крутящий момент и число оборотов, а на приборной панели желтеет Джеки Чан. Тут уже без сервиса не обойтись.

Как делать запрессовку сайлентблоков своими руками?

Каждый владелец автомобиля сталкивался с проблемой износа деталей ходовой автомобиля. Сайлентблоки являются важной составляющей подвески – они служат для гашения колебания от одного узла к другому. Меняют компоненты по мере износа или каждые 100 000 км. Опытные водители часто производят запрессовку сайлентблоков своими руками, так как поломка не является сложной. Каждый шофер способен заменить компоненты в домашних условиях, имея небольшой набор инструментов.

Специальные приспособления

Замена сайлентблоков производится путем выпрессовывания их из рычага подвески и запрессовывания с помощью специальных приспособлений. Набор для выпрессовки и запрессовки сайлентблоков бывает универсальным и специализированным. Первый вариант подходит для нескольких видов автомобилей, второй подбирается для каждой машины индивидуально.

Самый распространенный и простой съемник сайлентблоков состоит из:

  • 2 шайб разного размера;
  • 1 длинного стального болта;
  • 1 гайки;
  • 1 стальной трубки.

Набор для выпрессовки может быть:

  1. Механическим – состоит из резьбовых соединений, и выпрессовка осуществляется с помощью гаечного ключа.
  2. Гидравлическим – состоит из: гидронасоса, гидроцилиндра, шлангов и самого агрегата.

Можно купить один съемник или целый комплект. Технические характеристики и способы их применения указаны в инструкции.

Изготовление своими руками

Чтобы сэкономить деньги, приспособление для замены сайлентов можно сделать самому в домашних условиях из подручных средств.

Для этого необходимы следующие инструменты и материалы:

  • болт и гайка (длина и диаметр на усмотрение мастера);
  • цилиндр такого диаметра, чтобы туда поместился сайлентблок;
  • несколько шайб: одна такая, чтобы закрыла плотно цилиндр, остальные – в диаметре меньше сайлентблока.

После приготовления инвентаря необходимо:

  1. Закрыть шайбой один конец цилиндра и вставить болт.
  2. С другой стороны надеть шайбу на сайлентблок.
  3. Закрутить гайку для выпрессовки.

Способы запрессовать сайлентблоки

Существует несколько вариантов запрессовки сайлентблоков.

Вариант с тисками

Перед запрессовкой компонента необходимо наждачной бумагой очистить посадочные места от ржавчины и заусенцев. Потом смазать проушины смазкой «Литол» или жидким мылом. Сверху рычага установить деталь, на нее – специальную оправку, и с помощью тисков компонент запрессовать в гнездо.

Запрессовка с помощью пресса

Запрессовку сайлентблоков можно осуществлять с помощью пресс-съемника, которым деталь была снята. Нужно подобрать необходимую наставку для запрессовки, смазать проушину, правильно установить деталь и задавливать, периодически посматривая, чтобы компонент не пошел наперекосяк.

Приспособление для выпрессовки

Чтобы удостовериться в необходимости замены компонентов, нужно сделать визуальный осмотр резиновых деталей. Они должны быть целыми, без деформации. При раскачке авто люфта быть не должно. При движении автомобиля износ выявится стуком подвески, покачиванием кузова и неустойчивым движением авто.

Чтобы достать сайлентблок в домашних условиях, необходимо:

  1. Установить рычаг под пресс на подставку, куда будет выходить сайлентблок. Сверху поставить проставку для выдавливания втулки и выпрессовывать деталь.
  2. Используя вместо пресса тиски, по такому же методу можно выдавить сайлентблоки.
  3. Можно использовать гидравлический домкрат. Для этого предварительно понадобится сварить рамку из уголка или швеллера в виде прямоугольника, который по высоте больше домкрата. Вставить две вышеперечисленные проставки и поднимать домкрат, пока сайлентблок не выдавится в оправку. Домкрат нужно выбирать помощнее – на 10-15 тонн, т. к. подъемники на 3-5 тонн могут не помочь.
  4. В отсутствие специальных приспособлений используется самодельный или заводской пресс-съемник, который с помощью болта, шайб, гайки и двух наставок выдавливает деталь. Все эти компоненты должны быть прочными и надежными. Используя подобное приспособление, можно произвести выпрессовку без демонтажа ступицы и рычага.

Применение грубой силы

Если под рукой не оказалось ни одного из вышеперечисленных приспособлений, для выпрессовки сайлентблоков можно использовать обыкновенный молоток и отвертку или какой-нибудь толстый заточенный штырь. Его необходимо вбить между втулкой и сайлентблоком. В результате втулка детали деформируется вовнутрь, после этого можно будет вытащить резинку и выбить сайлентблок.

Можно выпрессовать деталь с помощью полотна по металлу, отвертки и молотка. Для этого нужно удалить внутреннюю втулку и полотном аккуратно, чтобы не повредить рычаг, перепилить сайлентблок. Затем с помощью отвертки вытащить деталь.

Чтобы запрессовать сайлентблок с применением грубой силы, необходимо вставить деталь в проушину, резким и сильным ударом молотка забить ее в свое посадочное место.

Недостатки этого метода:

  • сайлент криво заходит в проушину;
  • закусывает резиновые части детали;
  • от удара может повредиться рычаг или сайлентблок.

После использования этого метода компонент часто повреждается, и его нужно будет перепрессовать.

Запрессовка весом автомобиля

Многие автомобилисты запрессовывают сайленты весом собственного автомобиля.

Для этого необходимо:

  1. Под транспортное средство установить винтовой или гидравлический домкрат.
  2. Снять колесо.
  3. Рычаг с сайлентблоком установить под ступицу автомобиля.
  4. Хорошо выровнять детали и потихоньку опускать домкрат.

За счет веса автомобиля компонент сядет в посадочное место.

Этот способ имеет несколько недостатков:

  • неудобно использовать ступицу как пресс;
  • небезопасно;
  • трудно контролировать правильную посадку компонента.

При отсутствии съемников и тисков этот способ позволяет неплохо справиться с задачей, нужно только быть предельно осторожным и соблюдать меры безопасности.

Коротко о выпрессовке

При умении работать с инструментом замена сайлентблоков является простой задачей. Перед выполнением работы необходимо тщательно изучить алгоритм замены деталей, следовать инструкции и соблюдать правила безопасности. Замену можно производить, не снимая рычаг с машины. Способы выпрессовки зависят от места расположения сайлентблока. Лучшим и простым методом считается выдавливание детали пресс-съемником с резьбовыми соединениями.

Что такое сайлентблок и зачем он нужен

Посещение автосервиса иногда связано у далёких от техники автовладельцев с проведением операций, название и суть которых остаётся им непонятна. Замена сайлентблоков – одна из таких операций, причем убедиться в её необходимости в условиях сервисной станции часто не составляет труда, а своевременность замены – важный фактор нормальной работы ходовой системы автомобиля.

Что такое сайлентблок, для чего он нужен, как устроен и работает? Какие бывают сайлентблоки, как диагностировать их состояние и определять необходимость замены? Ответы на эти и другие вопросы помогут автолюбителям принимать правильные решения по замене этого важного элемента ходовой системы автомобиля.

Также рекомендуем посмотреть видео в конце этой статьи, в котором вы найдете практические советы по самостоятельной диагностике и замене сайлентблоков своими руками.

Для чего нужны сайлентблоки в автомобиле?

При движении автомобиля воздействия от неровностей дороги через колёса и ходовую систему машины передаются на кузов и далее на водителя и пассажиров. Сложная система связей, начиная от контакта с дорожным покрытием колеса и заканчивая сиденьями салона, проектируется инженерами так, чтобы обеспечить максимальный комфорт тем, кто в машине находится. Иными словами, максимально сгладить и вывести из неприятного для организма человека частотного диапазона ударные и вибрационные нагрузки и шумы.

В для решения этих задач и служат сайлентблоки – устройства, позволяющие в связях между деталями ходовой системы автомобиля гасить ударные и вибрационные нагрузки и снижать уровень шума.

Последнее обстоятельство связано с тем, что в обычном резьбовом соединении деталей, подверженных различным нагрузкам (сжатие-растяжение, изгиб, кручение, сдвиг) неизбежно в сочленении возникает трение и как следствие скрип металла по металлу и шумы от ударных воздействий. А поскольку металл – прекрасный проводник звуковых колебаний, эти шумы передаются на кузов, значит и в салон автомобиля.

Именно с тем, что деталь гасит шумы связано название (silent дословно с английского – «тишина»).

Но сайлентблок выполняет ещё одну важную задачу: гибкая связь в соединении позволяет снизить требования к точности посадки детали, а, значит, ощутимо удешевить её изготовление, что важно с экономической точки зрения.

Конструктивные особенности сайлентблоков

Что же представляет собой сайлентблок? Классическое определение этого конструктивного элемента – резинометаллический шарнир, выполненный, как правило, в виде двух металлических втулок, вставленных концентрически одна в другую с резиновым или полиуретановым наполнителем между ними.

По месту установки сайлентблоки разделяются на три группы:

  1. Передняя подвеска (с преобладанием деформаций кручения): крепление амортизаторов, стабилизаторов, рычагов;
  2. Задняя подвеска (также преобладают деформации кручения): амортизаторы, стабилизаторы, элементы крепления задней балки;
  3. Упругие элементы крепления двигателя и коробки передач (преобладание деформаций сжатия и изгиба – использование в качестве виброизоляторов).

Схематично примеры установки сайлентблоков в различных местах автомобиля представлены на следующем рисунке:

Конечно, конкретные размеры и дополнительные элементы конструкции (например, буртики) сайлентблоков, их количество и конкретные места установки определяются конструкцией ходовой системы автомобиля, но принцип работы и основной конструктив одинаковы.

В процессе работы упругий элемент сайлентблока испытывает высокие циклические нагрузки и поэтому требования к материалу также достаточно жёсткие: как правило, это эластомеры на основе натурального каучука. В качестве упругого элемента используются также современные материалы: полиуретан и полиуретан с добавками натурального каучука.

Полиуретановые сайлентблоки несколько жёстче резиновых, но при этом они существенно (в 4 – 5 раз) долговечнее (и дороже).

Основные неисправности сайлентблоков и способы их диагностики

Сайлентблоки – достаточно надёжные детали. Их средневзвешенный ресурс при полном соблюдении технологии изготовления и нормативных нагрузках на автомобиль (а проще говоря, при езде по хорошим дорогам) оценивается более чем в 100 тысяч километров пробега (некоторые эксперты называют цифру 200 тысяч километров).

Однако, с учётом качества российских дорог, автопроизводители рекомендуют проводить осмотр состояния сайлентблоков каждые 50 тысяч километров пробега. Если же появляются внешние признаки выхода из строя этой детали, ходовую систему необходимо осмотреть раньше.

Основные внешние признаки неисправности сайлентблоков:

  • ухудшилась управляемость автомобиля: реакция на поворот рулевого колеса происходит с задержкой (в терминологии опытных водителей руль стал «ватным»);
  • в отсутствие явных причин нарушаются параметры развала-схождения. Дело в том, что при разрыве сайлентблока рычаги «уходят» из нормального положения. Как следствие начинается неравномерный износ шин;
  • автомобиль плохо держит дорогу: виляет и раскачивается – это потеря курсовой устойчивости;
  • появление в районе колёс посторонних шумов: скрипов и стуков.

При появлении этих признаков с осмотром сайлентблоков медлить не следует. Для самостоятельного осмотра потребуется подъёмник или гаражная яма.

Детали ходовой системы должны быть очищены от грязи и хорошо освещены.

Обследуют сайлентблоки на предмет трещин, расслоений и разрывов резины или полиуретана, а также люфтов, которых быть не должно. Если дефекты обнаружены, то в подавляющем большинстве случаев требуется полная замена деталей (есть, вообще говоря, и ремонтируемые сайлентблоки, но встречаются они редко).

Альтернатива замене – не только потеря управляемости автомобиля, но и последующий дорогостоящий ремонт с заменой, например, рычагов передней подвески из-за разрушения посадочных мест.

Особенности замены сайлентблоков

Процедуру замены сайлентблоков нельзя отнести к сложным техническим операциям, но, как и в других операциях по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей, здесь есть свои особенности. Прежде всего, это касается специального инструмента, потому что операция замены связана с выпрессовкой вышедших из строя деталей и последующей их запрессовкой.

Работы удобнее всего производить на подъемнике. Использовать сервисный подъёмник технологично ещё и потому, что при замене, например, сайлентблоков рычагов передней подвески требуются операции снятия-установки рычагов, следовательно, последующая регулировка углов развала-схождения на сервисном оборудовании.

Следующий принципиально важный момент – то, что в технике называют предварительным напряженно-деформированным состоянием. Дело в том, что нормальное состояние фиксации сайлентблоков – автомобиль, находящийся на горизонтальной площадке с опорой на все колеса (нагрузка подвески под тяжестью автомобиля).

На подъёмнике подвеска разгружается и фиксировать в таком состоянии сайлентблок неправильно, потому что в нормальном положении в нём возникнет предварительная нагрузка, которая ускорит выход детали из строя.

Обычно сайлентблоки рекомендуют менять парно с двух сторон. Такая рекомендация может рассматриваться как желательная, но не обязательная. А вот замена сайлентблоков, например, рычага передней подвески с одной стороны обязательно должна быть парной.

Видео: простой способ замены сайлентблоков в гаражных условиях

Ссылка на основную публикацию